金屬表面處理最直接的方法是除銹，鋼材是最重要的防腐工程。除銹是一個寬泛的內(nèi)容。除了去除鋼材表面的銹層，還需要去除鋼材表面的油污、水分、氧化皮、舊涂層等污染物。只有去除這些銹層和污染物，才能保證防腐層的附著力和功能，保護鋼材不受外界環(huán)境的腐蝕，嚴格延長鋼材的使用壽命。

　　鋼材表面除銹的方法有很多，其中常用的有手工和機械除銹以及噴砂除銹。根據(jù)鋼基防腐涂層的處理要求，可分為多級。我國GB規(guī)定了幾個等級標準，如St、St、Sa、Sa、Sa.、Sa。手工除銹主要使用砂布、錘子、鏟子、刮刀、鋼絲刷等簡單工具。施工簡便，但勞動強度大，除銹質(zhì)量差，效率低。這種方法只能在其他方法不具備的條件下局部使用，如個別鋼構(gòu)件的修整或鋼結(jié)構(gòu)安裝工程的局部除銹處理。機械除銹使用電動工具或壓縮空氣驅(qū)動的工具，如電動砂光機、氣動砂光機等工具驅(qū)動砂輪、砂紙盤、線輪等。一般可以去除疏松的氧化皮、鐵銹、舊漆膜等污染物，但不能去除牢固附著在鋼材表面的氧化皮，鐵銹和舊漆膜沒有粗糙度。當然，用于局部除銹的鋼針打磨機會產(chǎn)生一定的粗糙度，即鋼針耗材成本高，不適合大面積使用。

　　噴砂除銹是用壓縮空氣帶出磨料，噴在鋼材表面的除銹方法。沙子成本低，來源廣。河沙和海沙一直是人工沙。部分鋼砂、鋼丸替代了重復利用率低的天然砂，如礦砂、石英砂等。由于露天噴砂造成的環(huán)境污染，根據(jù)環(huán)保要求逐漸限制。此外，真空噴砂對砂的回收和環(huán)保有很好的要求，在除銹施工中逐漸被推薦。但局部使用相對經(jīng)濟，大面積使用仍需解決技術(shù)難點。

　　噴砂污染環(huán)境。對于干噴砂，干噴砂是帶動砂子或鋼砂以..MPa的氣壓高速噴到鋼表面，以去除金屬表面的鐵銹、氧化皮等污染物。它具有一定的粗糙度，是目前應用最廣泛的表面處理方法之一。但濕式噴砂符合當今環(huán)保的要求，正在被大力提倡，即所有濕磨料都是由壓縮空氣帶出，噴在鋼材表面，去除金屬表面的鐵銹、氧化皮等污染物，具有一定的粗糙度，解決了干噴砂帶來的環(huán)境污染問題。但在噴砂過程中，鋼材表面會產(chǎn)生閃銹，這是二次返銹，需要添加緩蝕劑，這也導致了緩蝕劑的清洗徹底性和涂層附著力相互影響的矛盾問題。如何解決這一問題仍然是濕法噴砂最熱門的研究方向。拋丸除銹利用離心力，高速旋轉(zhuǎn)的葉輪以m/s的速度拋擲磨料沖擊鋼材表面。常與鋼丸、鋼砂磨料混合，具有一定的粗糙度，自動化程度高，適合流水線生產(chǎn)，除銹效率高，一次性投資成本高。拋丸有懸掛式、鼓式和貫通式三種，貫通式是大型防腐設(shè)備鋼材除銹的主要方法。

　　高壓水射流除銹，以水為介質(zhì)，通過高壓發(fā)生器形成高壓，再通過專用噴嘴快速噴出，使水射流形成高度集中的能量，像子彈一樣沖擊研磨金屬表面。銹層、垢層、油污或其他污染物多呈層狀或孔洞狀分布。一旦氧化皮層被穿透，超高壓水射流就會像楔子一樣插入氧化皮層和金屬表面之間膨脹爆炸，可以清除氧化皮、舊涂層、氧化皮和硬污染物。如果加入磨料，會產(chǎn)生粗糙度和較好的清洗效果，會像普通的水噴砂一樣產(chǎn)生閃銹，必須加入緩蝕劑。一般來說，有磨料的水的工作壓力約為兆帕，而沒有磨料的純水射流的工作壓力為兆帕甚至更高。高壓水射流除銹雖然環(huán)保，但成本高，安全要求高，必須持證上崗。在我國，水射流除銹多用于船舶維修、石油化工儲罐、天然氣站等安全區(qū)域的金屬表面除銹。

　　除了上述除銹方法外，化學除銹也是常見的表面處理方法之一，廣泛應用于電鍍、磷化、達克羅等行業(yè)?；瘜W除銹，俗稱酸洗，是指酸液與金屬表面的鐵銹、氧化皮發(fā)生反應，達到除銹的目的。常用的酸液包括硫酸、鹽酸、硝酸、磷酸氫氟酸等。酸洗后的金屬表面具有良好的清潔度和一定的粗糙度。但是這種方法污染環(huán)境，對健康有害。酸洗是一種腐蝕行為，會引起氫脆，危害金屬強度。某些精密零件不建議酸洗。

　　火焰除銹在防腐施工中比較少見，即通過燒蝕的方式清除碳鋼表面的鐵銹、舊涂層等污染物。工藝是先鏟掉金屬表面松散的銹層，然后用火焰烘烤加熱，用電動鋼絲刷清理干凈。或完全烘烤加熱，使銹層、舊涂層或其他污染物膨脹、崩解、開裂、爆炸或熔化碳化。該方法適用于薄銹層、舊漆膜或油性金屬表面的處理，不適用于薄壁金屬設(shè)備和管道，也不能用于退火鋼和可硬化鋼的除銹。金屬變形容易因火焰除銹造成，使用時要特別注意，不建議使用承重鋼結(jié)構(gòu)和有精度要求的構(gòu)件。

　　激光除銹是激光清洗，利用高頻高能激光脈沖照射金屬表面，銹層、舊涂層和污染物瞬間吸收聚焦的激光能量，使表面的銹層、舊涂層等污染物瞬間蒸發(fā)或剝離，高速有效去除表面附著物或表面涂層和銹跡，作用時間短。光束轉(zhuǎn)換成聲波，從下表面返回，與入射波發(fā)生干涉，從而產(chǎn)生共振，引起污垢層或冷凝物振動破裂；金屬與表面污染物在一定波長下對激光能量的吸收系數(shù)不同，使得污染物吸收激光能量瞬間膨脹，形成很大的脫離加速度，克服了金屬表面對污染物的吸附力而脫落。激光瞬間將污垢分子汽化、分解、蒸發(fā)或爆炸，使金屬表面的污垢在此作用下松動并與金屬表面分離。激光誘導等離子體沖擊波，沖擊波去除污染物。激光除銹適用于小面積除銹，多用于精密零件、航空航天部件、軍工、核電行業(yè)及零件微加工，不適用于大面積除銹。此外，情商干冰除銹又稱干冰清洗或冷噴涂，以壓縮空氣為動力和載體，以干冰顆粒為加速顆粒，通過專用的噴涂機噴涂到金屬表面。.低溫凍剝是指干冰顆粒先作用于臟金屬表面凍結(jié)、脆化污染物，導致斷口由粘彈性狀態(tài)變?yōu)楣虘B(tài)，非常脆，粘度降低，與金屬表面的附著力急劇下降。同時表面積增大，污染物自動剝離，使污染物或銹層在沖擊力下被氣流卷走，從而達到清除污染物、除銹的目的。干冰除銹除油、環(huán)保衛(wèi)生性能優(yōu)異，廣泛應用于印刷、鑄造、食品、電子、航空、核污水處理等領(lǐng)域。干冰除銹在防腐除銹應用中仍受成本因素影響，無法大面積使用。此外，運行時噪音大，需要采取保護措施。

　　大部分的金屬表面處理和鋼材除銹都有相應的規(guī)范和標準，少數(shù)以及先進技術(shù)在特殊領(lǐng)域的應用也在引起防腐專家的關(guān)注。除銹不是簡單的施工方法，而是要納入防腐體系，形成獨特的理論和應用范疇，有完整的標準約束和支撐，構(gòu)建鋼材表面處理和涂裝雙重保障的防護屏障。作者根據(jù)已有的除銹規(guī)范和標準進行了列舉和總結(jié)，提供給防腐一線的技術(shù)人員，并作為防腐實踐施工中質(zhì)量保證的重要指南，如GB/T  .、sspcvis、sspcvis、sspcsp、nace  # 、JB/T  。

　　SSPCSP等等。

　　隨著環(huán)保形勢的日益嚴格，鋼材涂裝質(zhì)量越來越高，除銹技術(shù)也越來越先進。而且，防腐費用的比例也會大大增加。只有把金屬表面處理，特別是鋼材除銹提到最重要的位置和重視程度，才能確保防腐涂層的最佳應用效果。防腐蝕是表面處理和防護系統(tǒng)之間的一種互相關(guān)技術(shù)，是一個不可分割的整體。為了實現(xiàn)長期的防腐壽命，保護鋼材的使用壽命，除了開發(fā)優(yōu)良的防腐涂層外，還需要開發(fā)優(yōu)良的配套除銹設(shè)備、磨料和金屬表面處理檢測儀器。環(huán)保、高效、經(jīng)濟、方便、徹底是未來鋼鐵除銹乃至金屬表面處理的發(fā)展趨勢，也是推動高質(zhì)量涂裝發(fā)展的重要保障。

　　鋁表面清洗的方法通常分為物理清洗和化學清洗。

　　()物理清洗法。

　　主要是用一些有機溶劑來溶解油脂和油漆，從而去除零件表面的污垢或其他污垢，獲得更干凈的表面。物理清洗通常使用有機溶劑，如香蕉油、松節(jié)油、酒精、汽油和熱油。為了不影響化學清洗的效果，零件在用有機溶劑清洗后必須干燥或烘干，以免這些溶劑混入下一道工序(用堿性清洗液清洗)而影響堿液去除油污的能力。

　　在所有這些溶劑中，熱油是最安全和最便宜的?；鹩腿键c高，但由于蒸發(fā)慢，容易在鋁及其合金零件表面留下油漬。因此，熱油經(jīng)常被第一次用作臟零件的清洗劑，然后用其他溶劑清洗。香蕉油、松節(jié)油和酒精對人的眼睛和皮膚有刺激作用，而且價格昂貴。特別是酒精用途狹窄，去油能力不如香蕉油，所以很少使用。使用汽油時注意安全，防止火災。至于氯化物溶劑，如四氯化碳，雖然去污能力強，但毒性大，不適合使用。對于機械性能和尺寸變化要求不高的鋁制品，可以用最簡單的燃燒方法解決表面的油脂和油漬。也就是說，將零件放在馬弗爐中，在下保持小時，從而達到令人滿意的除油效果。

　　()化學清洗法。

　　物理清洗只是對污垢、油污等污垢起到一定的清洗作用，但還不夠徹底，必須用化學清洗來清洗。經(jīng)過化學反應，可以獲得非常干凈的表面。從實踐中可以看出，用化學方法清洗的零件從水中取出時，整個表面都被水潤濕，上面均勻地掛著一層水膜，表面沒有任何污垢?；瘜W清洗方法通常有以下幾種。

　　.堿性清洗。

　　堿洗是鋁制品清洗中最重要的一步。堿性清洗劑潤濕性好，對油脂乳化作用強，形成可溶性皂。同時對污垢顆粒有抗凝作用，使污垢顆粒以膠體形式分散在溶液中，而不是沉積在零件表面，可以徹底清除鋁表面殘留的油漬。

　　但由于鋁與其他金屬不同，在堿性溶液中容易被腐蝕，因此要求堿性清洗劑中的堿度應限制在最低范圍，即對鋁的腐蝕作用應控制在最低程度。通常情況下，PH值應控制在之間，且不應高于此范圍，否則侵蝕速度過快，難以控制，從而影響零件尺寸，甚至破壞零件。為了保證堿性清洗劑的穩(wěn)定性和良好的清洗性能，堿性清洗液中應加入磷酸鹽、硅酸鹽等緩蝕劑，與鋁表面或表面氧化膜形成保護膜。隨著堿性洗液使用時間的增加，溶液不僅逐漸流失，而且去污能力下降，因此清洗時間應適當延長。每次使用后，應清除溶液表面漂浮的污垢或沉積在清洗液底部的垃圾，一定時間后，必須添加或重新配制新的溶液。

　　.酸洗。

　　酸洗可以進一步去污。經(jīng)過化學拋光和清洗后，鋁制品表面變暗，形成一層灰色薄膜，可以擦掉。該膜由腐蝕反應產(chǎn)物組成，可通過用硝酸溶液清洗以獲得基底金屬的光亮表面來去除。

　　酸洗后需要先用熱水洗，再用冷水洗。由于洗滌過程中水的增加，H被取出，所以酸洗液長期使用后，相應的酸的濃度降低到一定時間，應加入相應的酸補充。

　　磷化過程中的反應一般可分為三個階段：()金屬與酸相互作用引起的金屬溶解；()金屬的溶解導致零件附近溶液中Fe含量和pH值增加，從而導致磷酸二氫鹽解離；不溶性正磷酸鹽沉積在金屬表面形成磷化膜。

　　磷化膜和磷化渣的形成機理。

　　磷化劑的主要成分是各種磷酸鹽，即鋅系磷化、鐵系磷化和錳系磷化等。這些磷酸鹽可以溶解在水中，當磷酸鹽水溶液在氧化劑和催化劑的作用下與干凈的金屬表面接觸時，會發(fā)生一系列反應。

　　磷化渣的主要成分是fepo，但也有少量的me (po) 。磷化膜的主要成分是me (po) .ho，但也有磷酸鐵和黑氧化鐵。

　　磷化過程中沉淀反應的特點。

　　一般磷化液的沉淀反應只發(fā)生在磷化過程中，大部分沉淀反應發(fā)生在金屬體與磷化液的界面處，也有少數(shù)沉淀反應發(fā)生在遠離界面的區(qū)域。在金屬體與磷化液的界面區(qū)域，反應朝著形成沉淀的方向進行，主要有三種表現(xiàn)：第一種最終以結(jié)晶的形式沉淀在金屬表面形成磷化膜；第二類，由于反應速度快，沉淀物一般為無定形，這類沉淀物很難參與成膜，最終以沉淀物的形式存在。第三類反應的沉積物一般只是瞬間形成，一離開界面就會溶解，所以一般不參與成膜，不會出現(xiàn)在沉積物中。遠離界面區(qū)域的沉淀反應形成的沉積物以沉積物的形式存在。

　　磷化渣的控制方法及措施。

　　磷化渣可分為正常沉淀物和異常沉淀物，其中正常沉淀物是指嚴格按照磷化液中規(guī)定的工藝條件和程序在磷化過程中產(chǎn)生的沉淀物。異常磷化是指由于外界條件的影響，工藝條件發(fā)生變化時，或者由于磷化工藝自身消耗，槽液成分發(fā)生變化時，產(chǎn)生的沉淀物。在涂裝生產(chǎn)線改造過程中，我們對涂裝成品率低、涂裝質(zhì)量差進行了全過程診斷，并采取了各種處理措施進行對比。通過對磷化工段的改造，磷化過程中磷化沉渣量減少了%左右。最終涂層收率從%提高到%，涂層質(zhì)量有了很大提高。根據(jù)本項目的實踐，總結(jié)出減少磷化沉渣產(chǎn)生和控制磷化渣對磷化過程危害的三種方法和措施。

　　.正確選擇磷化液，保證磷化條件。

　　正常的沉積是由磷化液本身的特性決定的，沉積量與磷化處理面積基本成正比。因此，減少正常沉淀，選擇或配置低渣磷化液是減少磷化沉淀的關(guān)鍵。不同的磷化液產(chǎn)生的磷化沉渣量差異較大，有的在中溫下可達g/m，有的在低溫下僅為 ~ g/m。因此，在選擇磷化液時，要滿足磷化質(zhì)量要求。浸漬磷化的沉積量少于噴涂磷化。降低磷化溫度，降低磷化液中PO的濃度，減少Fe的形成，可以減少磷化液的產(chǎn)生。.對設(shè)備采取的措施。

　　設(shè)備為過程服務(wù)。雖然對磷化設(shè)備在磷化溫度和時間方面提出了很高的要求，但要減少磷化渣的產(chǎn)生，應采取以下措施：加強磷化液的溫度控制，避免磷化液溫度過高，破壞槽液平衡，產(chǎn)生大量沉淀；加強磷化時間的控制，避免磷化時間過長，增加磷化沉淀；()磷化液不能用蒸汽直接加熱，也不能用蒸汽加熱管加熱，避免磷化液加熱過程中局部過熱造成大量沉淀；()不生產(chǎn)時，避免長時間加熱增加磷化渣的產(chǎn)生；由于磷化渣是磷化過程的必然產(chǎn)物，在采取上述措施的同時，可以使用磷化渣清除設(shè)備清除產(chǎn)生的磷化渣。比如高位沉淀和斜管、斜板沉淀等設(shè)備，既可以離線也可以在線減少槽液中的磷化渣。

　　.加強磷化液的使用和管理。

　　磷化液中各種電解質(zhì)存在多相離子平衡。只要溫度、游離酸度、總酸度稍有變化，就可能產(chǎn)生大量異常磷化渣。因此，磷化液的使用和管理在工藝、設(shè)備和槽液管理方面都有嚴格的要求。只有工藝完整、設(shè)備配置合理、槽液管理細致，才能最大限度地減少異常磷化殘留物。

　　一般磷化過程總是需要除油或除銹等。只有除油除銹徹底的工件才能有良好的磷化效果。因此，除油除銹是磷化膜形成的必要條件。如果除油除銹工藝不完善，除油除銹中含有的酸堿離子帶入磷化液中，可能會對磷化液造成很大的污染。并且產(chǎn)生大量的磷化渣。酸堿處理后禁止直接進入磷化槽。OH和H的引入會破壞槽液中的離子平衡，最終導致大量沉淀。因此，自動化生產(chǎn)線上經(jīng)過酸堿處理的工件一般需要清洗兩次以上，每次清洗時間不少于s后才能進入磷化槽。在非自動化生產(chǎn)線上，經(jīng)過酸堿處理的工件在進入磷化槽前必須清洗一次以上。使用強堿和強酸除油除銹時，必須采用相應的中和程序，并在進入磷化槽前進行清洗。起吊工件時，應避免積液，防止積液部位不干凈，應將大量雜質(zhì)離子帶入磷化槽。在生產(chǎn)線上，磷化前的最后一道工序應考慮足夠的浸出時間，以防止雜質(zhì)離子因浸出不干凈而帶入磷化槽。

　　在磷化生產(chǎn)過程中，由于磷化液中有效成分的不斷消耗，磷化液的游離酸度和總酸度不斷變化，因此需要對磷化液中的有效成分進行連續(xù)檢測和添加。減少磷化渣的產(chǎn)生，槽液的維護應遵循以下原則：磷化液的檢測和定期定量添加，可以保證槽液始終處于正常生產(chǎn)狀態(tài)，從而減少異常沉淀物的產(chǎn)生；磷化液的添加是基于少量多次的原則。

　　磷化后，根據(jù)其用途，對工件的質(zhì)量指標進行逐項檢查。主要質(zhì)量控制指標包括三個常見指標：磷化膜外觀、磷化膜厚度或重量、磷化膜或后處理后的耐蝕性。根據(jù)磷化的應用，有時需要檢查磷化與漆膜的相容性、磷化膜的硬度、摩擦系數(shù)、耐擦傷性等指標。關(guān)于磷的三個常見指標，可以參考以下標準和方法。

　　磷化膜外觀：采用目測法，采用相關(guān)標準GB  《金屬的磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜》和GB  《鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術(shù)條件》。

　　磷化膜厚度或膜重：可采用GB  《金屬的氧化覆蓋層橫斷面厚度顯微鏡測量法》進行膜厚測量，也可按GB  《磁性金屬基體上非磁性覆蓋層厚度測量磁性方法》或GB  《非磁性金屬基體上非導電覆蓋層測量渦流方法》使用測厚儀。膜重量采用重量法測量，可按照GB  《鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術(shù)條件》或GB  《金屬材料上的轉(zhuǎn)化膜單位面積上膜層質(zhì)量的測定》的規(guī)定。

　　耐蝕性：磷化膜本身的耐蝕性可采用硫酸銅點滴法、氯化鈉鹽水浸泡法、鹽霧試驗法進行測試。根據(jù)GB  《鋼鐵件涂漆前磷化處理技術(shù)條件》，可采用滴加法和鹽水浸泡法。磷化膜后處理后，如上油、打蠟、上漆，一般進行鹽霧試驗。鹽霧試驗可按照GB  《漆膜耐鹽霧測定法》或GB  《金屬覆蓋層中性鹽霧性試驗》進行。

　　涂裝前磷化。

　　涂裝前底漆磷化處理的主要目的是提高漆膜的附著力和涂層體系的耐蝕性，因此重點是與漆膜的相容性。磷化質(zhì)量的檢測指標一般包括漆膜外觀、膜厚和與漆膜匹配后的性能。漆膜外觀應是均勻、細膩、完整的磷化膜；對于輕鐵磷化，其外觀應是均勻、細密、完整的磷化膜；對于輕鐵磷化，其外觀應為完整的紅、藍彩膜。磷化膜不宜過厚，一般膜重應小于.g/m，最好為. ~ .g/m，而輕鐵磷化膜的重量應為. ~ .g/m，過厚且粗糙的磷化膜不宜上漆。耐蝕性指標包括磷化膜本身的耐蝕性和涂裝前不泛黃、不生銹。磷化和油漆的耐蝕性是最重要的，它反映了磷化膜和油漆的整體耐蝕性。除了耐蝕性，磷化膜的機械和物理性能，如附著力、沖擊強度、抗彎性(柔韌性)等。應在磷化膜與油漆匹配后測量。涂裝前磷化的質(zhì)量指標和檢測方法一般應參照國家標準GB  《鋼鐵工件涂裝前磷化處理》。

　　技術(shù)條件》中，標準對磷化膜質(zhì)量指標和檢測評價方法有較為詳細的規(guī)定，其主要內(nèi)容如下：()磷化膜外觀應為致密、連續(xù)、均勻的淺灰色至深灰色膜，對于輕鐵磷化，應為連續(xù)彩色膜。允許出去。

　　以下缺陷：熱處理、焊接、加工等不同表面條件造成的輕微水痕、鉻酸鹽痕跡、輕微掛灰現(xiàn)象、磷。

　　薄膜缺陷。不允許有以下缺陷：磷化膜發(fā)黃生銹，磷化膜疏松，磷化底部部分缺膜，嚴密。

　　重掛灰。

　　()涂裝用磷化膜的重量應小于.g/m.

　　()磷化膜的耐蝕性采用鹽水浸泡法，磷化工件不宜在 ~ 的%NaCl水溶液中浸泡h。

　　鐵銹出現(xiàn)了。用 ~ 微米的A白色氨基漆對磷化工件進行涂裝和刮擦，進行磷化和漆膜后的耐蝕性試驗。

　　鹽霧試驗(根據(jù)GB  ):h鹽霧試驗(鐵磷化h鹽霧試驗)后，漆膜應無起泡、銹蝕和脫落。

　　GB  沒有將硫酸銅的滴加方法作為必須檢驗的項目，認為可以作為工序間磷化質(zhì)量的快速檢驗方法。

　　磷化和涂裝后的耐腐蝕性應作為強制性檢驗項目。

　　涂裝前磷化的檢驗指標和方法見GB  《金屬的磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜》。

　　因此，根據(jù)標準規(guī)定的檢驗項目，涂裝前打底磷化應是一層致密、均勻、薄的磷化膜，應重點檢驗磷化和涂裝的耐蝕性和機械物理性能。

　　防銹防腐磷化。

　　對于這種磷化，其主要目的是防腐，而其耐蝕性是最重要的指標。一般質(zhì)量檢驗指標包括硫酸銅點滴分鐘以上，耐鹽水h以上，鹽霧試驗.h以上，鹽霧試驗是檢測涂油或打蠟后耐腐蝕性的最佳方法。具體耐鹽霧時間可由供需雙方商定。

　　.潤滑、耐磨和減摩磷化。

　　具有潤滑作用的磷化主要用于冷加工，一般為鋅系。耐磨減摩磷化是一種用于負載摩擦運動的工件，常規(guī)磷化是錳系磷化。

　　對于有潤滑作用的磷化，主要檢查皂化后的外觀、膜重、耐蝕性和潤滑性，有時還要測量摩擦系數(shù)。要求磷化膜外觀均勻完整。一般膜重大于g/m，以保證一定的膜厚。皂化后，摩擦力明顯降低，減少模具損傷，減少工件在冷加工時的開裂。

　　耐磨減摩磷化一般為錳系磷化，磷化膜外觀應均勻完整，呈深灰色或黑色膜。配合間隙小的零件，膜重應為 ~ g/m；對于動配合間隙大的零件，膜重應在g/m以上。這種磷化要求有較高的硬度和抗劃傷性能，具體指標可由供需雙方商定。同時耐磨、減摩、磷化應具有良好的耐腐蝕性，耐鹽霧性通常應在.h以上，潤滑、耐磨、減摩、磷化也可參考GB  。其他用途磷化。

　　除上述三個領(lǐng)域外，磷化還可用于電氣絕緣和裝飾。常規(guī)的質(zhì)量檢驗指標是外觀、膜重和耐腐蝕性。電絕緣磷化要求檢測單位面積的表面電阻。裝飾磷化應根據(jù)不同的要求進行染色，要求顏色、色度和耐蝕性不同。這些指標的檢測方法和控制范圍一般由供需雙方商定。磷化質(zhì)量指標的檢測和控制，根據(jù)用途的不同，要求也不同。除了常規(guī)的外觀、膜重和一些需要遵循的磷化耐蝕標準外，大部分指標和檢測方法都是供需雙方約定的。

　　磷化廢水是指金屬表面處理過程中產(chǎn)生的廢水。主要包括堿洗乳化廢水、漂洗廢水、酸洗廢水、磷化廢水等。目前，磷化廢水的處理主要采用分級沉淀、氣浮、過濾、活性炭吸附和膜分離等工藝，根據(jù)處理對象和用途的不同而有所不同。

　　一、水質(zhì)特征。

　　磷化是指在含錳、鐵、鋅的磷酸鹽溶液中對金屬進行化學處理。是在不溶于水的金屬表面形成磷酸鹽保護膜的一種方法。生成的磷酸鹽保護膜稱為磷化膜。磷化預處理對涂層的防銹能力和金屬保護能力起著重要作用。

　　磷化應用：鋼鐵表面磷化，有色金屬工件磷化。

　　磷化工藝：脫脂、清洗、生銹、清洗、表面調(diào)整、磷化、清洗、干燥。

　　磷化廢水是指金屬表面處理過程中產(chǎn)生的廢水。主要包括堿洗乳化廢水、漂洗廢水、酸洗廢水、磷化廢水等。磷化廢水中含有大量的磷酸鹽、鋅離子、酸堿物質(zhì)和有機物。根據(jù)不同的生產(chǎn)工藝，它有時含有一定量的重金屬，如鎳離子、銅離子或鉛離子和表面活性劑。磷化液中的游離磷和重金屬離子對自然環(huán)境有害。磷化后，工件清洗水和廢磷化液需要處理后才能排放。

　　二、治療過程狀態(tài)。

　　目前，這些廢水的處理主要采用分步沉淀、氣浮、過濾、活性炭吸附和膜分離等組合工藝。根據(jù)不同的治療目標和治療目的。

　　化學法主要用于處理磷化廢水，即邊攪拌邊加入氫氧化鈉中和廢水，金屬離子沉淀成氫氧化物，氯化鈣沉淀成磷酸鈣和羥基磷灰石。然后加入無機絮凝劑聚合氯化鋁(PAC)和有機絮凝劑聚丙烯酰胺(PAM)。聚合氯化鋁的作用是促進微沉淀聚合。PAM作為一種有機高分子絮凝劑，以其復雜的線性結(jié)構(gòu)和帶電基團吸附微沉淀，并聚集成大的聚集體，大大加速了沉淀過程。處理后的廢水沉淀在沉淀池中，沉淀在池底的污泥經(jīng)壓榨后進入污泥池壓濾，上清液溢出與其他廢水混合進一步生化處理。

　　磷化廢水在處理過程中的作用是氫氧離子和鈣離子。在此過程中，鈉離子和氯離子不參與反應，因此物料有效利用率低，不符合綠色化學原理，加工成本高。兩種藥物的配比難以控制，往往導致出水水質(zhì)二次處理或藥物過度使用的浪費，不可避免地增加了處理過程的控制難度。處理后的磷化廢水再次與其他廢水混合，增加了廢水的整體處理能力，增加了運行成本。

　　第三，流程優(yōu)化。

　　定期中和儲罐，定期排放，然后沉淀并過濾。槽液的pH值降至..，中和劑可選自Ca(OH)，因為Ca在堿性條件下可以沉淀溶液中的PO和重金屬離子，降低濃度。這些離子。后續(xù)處理單元的處理負荷進一步降低。為了降低預處理廢水處理的難度和成本，應選用中性或弱堿脫脂劑?？顾犰F性好，使用壽命長的除銹劑；使用壽命長的表面調(diào)節(jié)劑；中低鋅無鈉磷化液。亞硝酸鹽和鎳；磷化后應盡可能避免鈍化。

　　選擇合適的廢水處理方法。根據(jù)廢水處理的具體要求，可從處理設(shè)備、場地、廢水量、藥物廢水處理等多方面考慮。根據(jù)磷化污染物的含量特點，采用中和冷凝的方法可以有效降低污染物含量，達到排放標準。在此過程中，混凝劑Al(SO)可以去除廢水中的PO并降低ss和COD值。沉淀后的出水經(jīng)氣浮和懸浮物去除后，與廠區(qū)生活污水一起進入生化工藝。膜生物反應器工藝使廢水達到回收標準。

　　總之，優(yōu)化過程如下：

　　脫油(混合反應綜合沉淀一級調(diào)節(jié))(高效混合反應沉淀澄清二級調(diào)節(jié))氣浮AO  MBR。

　　四、注意事項。

　　在一定的Al(SO)用量下，準確控制廢水pH值是關(guān)鍵技術(shù)。適當提高混凝劑的酸度，可以進一步減少混凝劑的用量，效果好，成本低。精確控制廢水的pH值，可以將廢水中的Zn濃度降低到.mg/L以下，因此，根據(jù)物料消耗和排放水質(zhì)的特點，最好的控制條件是將廢水的pH值嚴格調(diào)節(jié)到點。因此，加入Al(SO)，用中和劑調(diào)節(jié)pH值，可有效降低廢水中雜質(zhì)、SS和COD的含量，在此范圍內(nèi)，加入聚丙烯酰胺后有利于絮凝沉淀，從而達到凈化效果。使磷化廢水達標排放。

　　如果混合水是堿性的，在加入鋁鹽之前降低酸堿度，以減少氫氧化鋁的沉淀。

　　在工藝選擇上，要考慮減少工藝環(huán)節(jié)，降低項目投資和操作難度。在處理過程中，應避免不同污染因子之間的干擾，降低處理效果。

　　盡可能處理出水，考慮回用，減少水環(huán)境污染負荷，節(jié)約水資源。

　　正常情況下，磷化要求工件表面應為干凈的金屬表面(二合一、三合一、四合一除外)。磷化前，必須對工件進行預處理，去除油脂、鐵銹、氧化皮和表面調(diào)整。尤其是涂裝前打底磷化，需要進行表面調(diào)整，使金屬表面具有一定的“活性”，從而獲得均勻、細致、致密的磷化膜，滿足提高漆膜附著力和耐腐蝕性的要求。因此，磷化預處理是獲得高質(zhì)量磷化膜的基礎(chǔ)。

　　.脫脂。

　　去除油脂的目的是去除工件表面的油脂和油漬。包括機械法和化學法。

　　機械方法主要有手工刷涂、噴砂噴丸、火焰燃燒等。

　　化學方法主要有溶劑清洗、酸洗、強堿清洗和低堿清洗。

　　以下描述了化學脫脂過程：

　　.溶劑清洗。

　　溶劑法一般采用不可燃鹵代烴蒸氣法或乳化法去除油脂。最常見的方法是用三氯乙烷、三氯乙烯和四氯乙烯去除油脂。蒸汽脫脂快速、高效、干凈、徹底，對去除各種油脂有很好的效果。在氯化烴中加入一定量的乳液，無論是浸泡還是噴灑都有很好的效果。氯化鹵素具有一定的毒性和較高的汽化溫度。此外，由于新型水基低堿性清洗劑的出現(xiàn)，現(xiàn)在很少使用溶劑蒸汽和乳液脫脂方法。

　　.酸性清潔劑清洗。

　　酸洗劑是一種廣泛使用的去除油脂的方法。它利用表面活性劑乳化、潤濕、滲透的原理，對金屬酸腐蝕產(chǎn)生的氫氣進行機械剝離，達到去除油脂的目的。酸性清洗劑可以在低溫和中溫下使用。一般低溫只能去除液體油脂，中溫可以去除油脂，一般只適合浸泡處理。酸性清洗劑主要由表面活性劑(如OP非離子表面活性劑和陰離子磺酸鈉)、常用無機酸和緩蝕劑組成。因為它具有除銹和去油脂的雙重功能，人們習慣稱之為“二合一”處理液。常見酸性清洗劑的配方及工藝參數(shù)見下表。

　　低溫型、中溫型、磷酸鹽型。

　　以鹽酸和硫酸為基礎(chǔ)的清洗劑應用廣泛，成本低，效率高。然而，酸洗過程中殘留的氯離子和硫酸根離子對工件的后腐蝕危害很大。但磷酸組沒有腐蝕殘留隱患，但磷酸成本較高，清洗效率較低。

　　對于鋅零件，鋁零件一般不用酸洗劑清洗，尤其是鋅零件在酸中腐蝕非?？?。

　　.強堿性溶液清洗。

　　用強堿溶液去除油脂是一種傳統(tǒng)而有效的方法。它用強堿皂化植物油，形成溶于水的皂化物，去除油脂。純堿性溶液只能皂化植物油，不能皂化礦物油。因此，人們在強堿溶液中加入表面活性劑，通常是磺酸型陰離子表面活性劑，利用表面活性劑的乳化作用來達到去除礦物油的目的。去除油脂的強堿溶液使用溫度較高，通常> 。普通強堿溶液的清洗配方和工藝如下：% ~ %的氫氧化鈉。

　　硅酸鈉% ~ %。

　　% ~ %的磷酸鈉(或碳酸鈉)。

　　% ~ %的表面活性劑(磺酸)。

　　處理溫度

　　

　　治療時間為分鐘。

　　處理方法：浸泡和噴灑。

　　強堿溶液去除油脂需要高溫、高能耗，對設(shè)備腐蝕性大，材料成本也不低，因此這種方法的應用逐漸減少。

　　.低堿性清洗液。

　　低堿性清洗液是目前使用最廣泛的除脂劑。其堿度較低，pH值一般為 ~ 。對設(shè)備腐蝕小，對工件表面狀態(tài)破壞小，可在中低溫下使用，除油效率更高。特別是在噴霧模式下使用，去脂效果非常好。低堿性清洗劑主要由無機低堿性添加劑、表面活性劑、消泡劑等組成。有機助劑主要有硅酸鈉、三聚磷酸鈉、磷酸鈉、碳酸鈉等。它的作用是提供一定的堿度，并能分散和懸浮。防止脫落的油脂重新吸附在工件表面。表面活性劑主要是非離子型和陰離子型，一般為聚氯乙烯OP和磺酸鹽，在油脂去除過程中起主要作用。當有特殊要求時，需要加入其他添加劑，如消泡劑，有時還需要加入表面調(diào)節(jié)劑。具有脫脂和表面調(diào)理雙重功能的低堿清洗劑有很多市售產(chǎn)品，如PAIM、PASM、FCC、Pyroclean等。

　　常用低堿性清洗液的配方和工藝如下：

　　浸沒噴射型

　　三聚磷酸鈉 ~ g/l。

　　g/l硅酸鈉g/l；

　　碳酸鈉 ~ g/l

　　. ~ . g/l消泡劑。

　　 ~ g/l  ~ g/l表面調(diào)節(jié)劑。

　　脫堿程度為 ~ 分， ~ 分。

　　常溫~ 和 ~ 時的溫度。

　　治療時間為 ~ ~min  .~.min

　　浸沒式清洗劑應注意表面活性劑的濁點。當處理溫度高于濁點時，表面活性劑會沉淀上浮，使其失去脫脂能力。一般可以加入陰離子表面活性劑來解決問題。噴淋清洗劑應加入足夠的消泡劑，尤其重要的是噴淋時不產(chǎn)生泡沫。清洗鋁零件和鋅零件時，必須考慮它們在堿性條件下的腐蝕，一般建議使用接近中性的清洗劑。

　　.腌制。

　　酸洗和除垢是工業(yè)領(lǐng)域中應用最廣泛的方法。利用酸對氧化物溶解的機械剝離作用和腐蝕產(chǎn)生的氫氣達到除銹除垢的目的。鹽酸、硫酸和磷酸最常用于酸洗。因為硝酸在酸洗過程中會產(chǎn)生有毒的二氧化氮氣體，所以很少使用。鹽酸酸洗適合低溫使用，不宜超過，濃度為% ~ %，并應加入適量酸霧抑制劑。硫酸在低溫下的酸洗速度很慢，應在中溫下使用，溫度為 ~ ，濃度為% ~ %。磷酸酸洗的優(yōu)點是不會產(chǎn)生腐蝕性殘留物(用鹽酸和硫酸酸洗后或多或少會有Cl和硫酸根離子殘留)，相對安全。但磷酸的缺點是成本高，酸洗速度慢，一般濃度為% ~ %，處理溫度從常溫到。在酸洗過程中，使用混合酸也是一種非常有效的方法，如鹽酸硫酸混合酸和磷酸檸檬酸混合酸。酸洗、除銹和除垢時，必須在槽液中加入適量的緩蝕劑。緩蝕劑有很多種，選擇很容易。其職能是：抑制金屬腐蝕，防止“氫脆”。但酸洗對“氫脆”敏感的工件時，在選擇緩蝕劑時要特別小心，因為有些緩蝕劑會抑制兩個氫原子反應成氫分子，即[H]H  ，增加金屬表面氫原子濃度，增強“氫脆”傾向。因此，需要查閱相關(guān)腐蝕數(shù)據(jù)手冊或做“氫脆”試驗，避免使用危險的緩蝕劑。

　　表面調(diào)整。

　　表面調(diào)整的目的是促進磷化形成晶粒細小致密的磷化膜，提高磷化速度。表面調(diào)節(jié)劑主要有兩種，一種是酸性表面調(diào)節(jié)劑，如草酸。另一種是膠體鈦。兩者都應用廣泛，前者具有去除輕銹(“水銹”和工件運行過程中形成的“風銹”)的功能。在磷化預處理過程中，是否選擇表面調(diào)整工藝，選擇哪種表面調(diào)節(jié)劑，是由工藝和磷化膜的要求決定的?？偟脑瓌t是涂裝前打底磷化和低溫快速磷化需要表面調(diào)整。如果工件在進入磷化槽時第二次生銹，最好使用酸性表面調(diào)整，但酸性表面調(diào)整只適用于中溫的磷化。一般情況下，中溫鋅鈣磷化無需表面調(diào)整即可完成。

　　預磷化預處理工藝為：

　　油脂去除——水洗——酸洗——水洗——中和——表面調(diào)整——磷化。

　　除銹“二合一”——水洗——中和——表面調(diào)整——磷化。

　　油脂去除——水洗——表面調(diào)整——磷化。

　　中和通常是.% ~ .%的純堿水溶液。在一些工藝中，油脂預去除工藝也被添加到重油脂工件中。

　　一.概述：

　　粗苯洗滌塔的阻力一直偏高。雖然采取了各種措施，但問題并沒有得到根本解決。根據(jù)分析，阻力主要存在于洗苯塔的底部填料層。為了徹底解決洗苯塔阻力大的問題，需要打開塔手動取出清洗洗苯塔底部填料，并按要求恢復。

　　二、維護內(nèi)容：

　　.打開人孔，將塔底填料取出塔外清洗。

　　.徹底清除托盤上殘留的雜物。

　　.將清潔過的填料放入塔內(nèi)，并恢復原狀。

　　三.準備工作：

　　、提前搭建好維修所需的腳手架。

　　.準備好檢查所需的長管呼吸器、滅火器、防爆手電筒、防靜電服、銅制工具或木制工具(至少套)等儀器和防護用品。

　　.準備盲板、螺栓、墊片和隔離設(shè)備所需的其他材料。

　　.提前潤滑或更換拆卸的螺栓。

　　.提前對維修人員進行三級安全培訓。

　　.提前將消防蒸汽軟管與底部的兩個人孔匹配連接。

　　.提前準備好淡水噴淋系統(tǒng)進行維護(通過塔頂噴嘴噴淋，底部準備專用泵和淡水罐)。

　　四、粗苯系統(tǒng)工藝移交：

　　.提前給蓄熱室打渣。

　　.打開粗苯工段的輸氣閥，關(guān)閉所有進出粗苯工段的氣閥。

　　.按《操作規(guī)程》停止粗苯系統(tǒng)。

　　.排出最終冷卻塔上下管側(cè)的水(用于塔內(nèi)吹掃)。

　　.關(guān)閉終冷卻塔與洗苯塔之間的連通閥，分別開啟兩塔進行輻射，用蒸汽對洗苯塔、終冷卻塔、終冷卻塔進氣管、洗苯塔出氣管進行充分吹掃。輻射蒸汽取樣分析后，可燃氣體含量低于.%，如圖所示將盲板(處)插入燃氣管道，并要求盲板和刮墊的所有器具都涂上充分的黃油。

　　.管道介質(zhì)吹掃排空后，如圖所示將盲板插入輸油管道和噴氨系統(tǒng)，關(guān)閉終冷塔冷凝液出口閥，將少量蒸汽引入氣管導閥，確保終冷塔和洗苯塔與系統(tǒng)完全隔離。

　　五、維護方法：

　　.對終冷塔、洗苯塔、終冷塔入口、洗苯塔出口進行第二次連續(xù)吹掃，待兩塔排放的可燃氣體達到.%以下，方可打開洗苯塔底部人孔。

　　.塔應充分冷卻，取樣管應從人孔深入塔內(nèi)進行可燃氣體分析。分析合格后，維修人員可穿戴防護用品(長管呼吸器、防靜電服等)。)才能進入塔內(nèi)進行操作。進入塔內(nèi)的工人要在有專人在外監(jiān)護的情況下佩戴長管呼吸器和防護用品，腰部用繩索綁住并確認牢固后方可進入塔內(nèi)(繩索另一端由監(jiān)護人控制，當檢查人員出現(xiàn)異常問題時，會立即將其拉出)。進入塔內(nèi)的操作人員應每十五分鐘輪換一次，操作過程中如感到不舒服，必須及時離開塔內(nèi)。、作業(yè)人員需要采取逐級裝箱時，應先做好記錄，記住擺放方式。適當卷曲，將其帶出塔外。同時，小心輕放，防止填料之間、填料與塔壁之間的碰撞和摩擦，始終保證塔內(nèi)淡水的連續(xù)穩(wěn)定噴灑。

　　、波紋鋼網(wǎng)填料取出的填料應捆扎好，放置在專用吊籃內(nèi)，由吊柱慢慢吊至地面，并及時轉(zhuǎn)移至清洗地點。

　　.清理后的包裝應妥善儲存，并在清潔前放置在陰涼處，遠離粗苯區(qū)。同時，避免在高溫下暴露在陽光下。露天存放應覆蓋濕篷布。該地區(qū)嚴禁燃放煙花爆竹。清洗時，根據(jù)其表面成分選擇合理的清洗液材料，用手刷或加壓沖洗的方法清洗附著在填料表層和孔隙上的油污。

　　.干凈的包裝應妥善存放在干凈的特殊地方。嚴禁在包裝上粘雜物。

　　.塔內(nèi)填料清理干凈后，應仔細清除殘留在塔壁和塔盤上的污垢和雜物。

　　.包裝的恢復。清洗塔后，清洗后的填料應在塔內(nèi)提升并恢復原狀。裝載過程中，保持場地和工具清潔，避免安裝過程中的二次污染。

　　不及物動詞粗苯系統(tǒng)開車：檢修工程完成后，開始終冷洗苯塔系統(tǒng)回收。

　　.泄漏測試。檢修工程完成后，確認檢修拆卸后的所有法蘭均緊固恢復，井蓋密封，開啟洗苯蒸汽對上述法蘭和人孔進行嚴密性試驗，并處理泄漏點(包括拉盲板的氣體法蘭)。

　　.仔細檢查設(shè)備，按照《操作規(guī)程》的要求啟動粗苯系統(tǒng)。

　　七、維護要求：

　　、嚴格遵守塔臺作業(yè)的安全規(guī)則和要求。

　　、維修實施單位需要有專人指揮。

　　、車間、崗位人員在現(xiàn)場開始維修作業(yè)前。

　　.修理法蘭的原墊片需要刮干凈，嚴禁雜物落入管道和設(shè)備內(nèi)。更換墊應符合要求。

　　.維修用盲板應符合安全要求。

　　.手動清潔時，徹底清潔已清理的包裝。

　　.塔內(nèi)作業(yè)應在環(huán)境溫度較低時進行，避免中午(: ——: )進塔。

　　.在整個大修過程中，填料的清洗、清理、吊裝、裝載和放置過程中，應盡可能避免損壞波紋板填料。

　　.脫塔后的物料堆放在粗苯區(qū)外的渣桶中，及時運走。維修過程中產(chǎn)生的雜物應及時清理，不得隨意排放和丟棄。

　　、清洗包裝材料應倒至指定地點，不得亂倒。

　　.維修完成后，應完成工作，材料應干凈，現(xiàn)場應干凈。

　　八、安全注意事項。

　　、檢修前，對檢修工進行三級安全教育。

　　.現(xiàn)場維修工人進入現(xiàn)場時，應穿防靜電服裝和防護用品，不得穿化纖內(nèi)衣進入作業(yè)現(xiàn)場。高處作業(yè)人員應系好安全帶。.嚴禁攜帶煙花爆竹和易產(chǎn)生靜電、火花的鐵器進入現(xiàn)場。進入現(xiàn)場后嚴禁接打手機。

　　.粗苯區(qū)應設(shè)置安全警戒線，嚴禁無關(guān)人員進入警戒線。檢查人員和維修人員在該區(qū)域的人數(shù)應適當，以確保需要，而不應過多。

　　.在插入盲板之前，必須確保管道中的介質(zhì)被排空，并且設(shè)備和氣體管道可以被吹掃和更換。

　　.塔內(nèi)工作人員需佩戴長管呼吸器，塔外必須有兩人監(jiān)護，每半分鐘進塔人員需與塔外監(jiān)護人員通話；進入塔內(nèi)的人員需要交替工作。如有不適，應立即離開塔臺(要求進入塔臺人員輪換十五分鐘)。

　　.人孔打開后，洗苯塔內(nèi)部應冷卻。洗苯塔內(nèi)部溫度恢復正常后，應對塔內(nèi)可燃氣體進行分析。氣體分析合格后，維修人員可以每小時進入分析一次可燃氣體。

　　.清洗塔內(nèi)填料層時，禁止不銹鋼波紋填料板與洗苯塔內(nèi)壁碰撞和相互碰撞。同時，操作時不得在塔內(nèi)敲打，以免產(chǎn)生火花。

　　.檢查時應使用銅或木制工具。嚴禁敲打設(shè)備和管道。

　　、包裝上下升降時，需要捆嚴實；用于提升的繩索應具有足夠的強度；起吊包裝時，應由專人指揮。

　　.隨著塔的下降，清洗塔內(nèi)的填料變得更加困難。在清理下人孔之前，操作人員應在進入時慢慢系緊繩索，以防墜落。向外包裝用繩子捆住，慢慢吊起，直到人孔取出。

　　.當操作人員在塔內(nèi)佩戴長管呼吸器時，隨著塔內(nèi)作業(yè)深度的加深，當呼吸器長管使呼吸困難時，應在塔底富油出口和頂部人孔處分別安裝防爆軸流風機，對塔內(nèi)空氣進行泵送和供給，保證人員的呼吸安全。

　　.在塔內(nèi)作業(yè)過程中，為及時消除可燃物質(zhì)摩擦自燃產(chǎn)生的火花，需從塔頂循環(huán)噴灑適量清水，進入塔內(nèi)的人員應攜帶水進行作業(yè)。

　　.盲板修理拆卸后，按照盲板圖逐一檢查，防止漏拆。

　　.維修現(xiàn)場應放置不少于個滅火器，并對消防車和救護車進行現(xiàn)場監(jiān)控。

　　、清理出的包裝嚴禁在烈日下暴曬，防止自燃。

　　.非維修人員禁止進入維修現(xiàn)場，車間設(shè)專人負責檢查進入粗苯的人員是否符合相關(guān)安全要求。

　　、整個維修只能由培訓師進行，維修人員不得隨意更換。

　　.現(xiàn)場所有人員應服從指揮，做好各項安全工作。如有異常情況，立即通知救援人員(消防員、救護人員)處理，并向領(lǐng)導報告。

　　與開式冷卻塔相比，閉式冷卻塔具有節(jié)能、用水量少、安裝方便、維護成本低、對冷卻設(shè)備無污染等優(yōu)點。下面介紹清洗閉式冷卻塔的方法和要點，供相關(guān)專業(yè)人員參考。

　　封閉式冷卻塔的原理。

　　閉式冷卻塔是將盤管(管式換熱器)放置在冷卻塔內(nèi)，在風機的作用下，通過空氣和水與盤管內(nèi)的水進行熱交換，從而將熱量帶到大氣中。簡單來說，就是內(nèi)環(huán)和外環(huán)。

　　內(nèi)循環(huán)：內(nèi)循環(huán)水在泵的作用下冷卻設(shè)備或物料，然后返回冷卻塔盤管冷卻，再冷卻設(shè)備或物料。形成閉環(huán)系統(tǒng)。

　　外循環(huán)：外循環(huán)水在冷卻塔自身泵的作用下，由布水器噴灑在盤管外表面。在水和風的共同作用下，帶走盤管內(nèi)內(nèi)循環(huán)水的熱量，降低內(nèi)循環(huán)水的溫度。在環(huán)境溫度較高的情況下，應同時進行內(nèi)循環(huán)和外循環(huán)。溫度不高，只需要一個內(nèi)循環(huán)。閉式冷卻塔的主要核心部分是盤管，有的有填料，有的無填料。

　　項目現(xiàn)場閉式冷卻塔現(xiàn)狀。

　　現(xiàn)場封閉冷卻塔已運行多年。由于運行過程中空氣中的灰塵、雜物，補充水中的鹽類、懸浮物，系統(tǒng)自身產(chǎn)生的煤泥、細菌、藻類、結(jié)垢、腐蝕產(chǎn)物等堆積或附著在閉式冷卻塔的外循環(huán)系統(tǒng)上。PVC散熱片上的水垢已經(jīng)達到 ~ mm，基本堵塞散熱片。銅盤管外部硬垢~mm，嚴重影響傳熱。入口格柵積塵嚴重影響通風；箱體腐蝕嚴重，特別是迎風面卷邊和風道鐵板腐蝕。箱體鍍鋅層也部分腐蝕。由于結(jié)垢嚴重，影響正常生產(chǎn)，為節(jié)能、穩(wěn)定、安全運行，決定對閉式冷卻塔進行清洗。

　　閉式冷卻塔盤管為銅管，集水盤和殼體為鍍鋅鐵板。由于鍍鋅鐵板腐蝕嚴重，部分鍍鋅層已損壞，散熱片為PVC。根據(jù)氧化皮樣品分析，氧化皮的主要成分是CaCO、MgCO、mg  (oh)和一些鐵銹，主要是冷卻塔外循環(huán)水不斷蒸發(fā)濃縮造成的，線圈上的一些鐵氧化皮來自鍛造廠的粉塵。

　　現(xiàn)場清潔條件。

　　清潔現(xiàn)場沒有熱源。即使向外加入熱水，由于閉式冷卻塔的外循環(huán)是開式循環(huán)，水溫也會迅速下降。

　　清潔方案。

　　.酸洗化學品的選擇。

　　該系統(tǒng)的材料為銅/鐵/鋅組合型。首先要考慮水箱是鍍鋅鋼板。鋅是一種非?；顫姷膬尚越饘?，對酸堿非常敏感。用無機酸清洗會破壞鍍鋅層，大大縮短設(shè)備的使用壽命。當鋅用無機酸洗滌時，將發(fā)生以下取代反應。鋅h=鋅 H。

　　因為鐵板本身腐蝕嚴重，鋅層已經(jīng)被破壞，保護鋅層的問題也就解決了。

　　..試件及其處理。

　　測試片材料為mm厚的銅板，尺寸為mmmm。試驗前，按一般腐蝕試驗方法要求進行打磨，用無水酒精清洗兩遍，干燥后存放于干燥器中備用。腐蝕試驗后，用水沖洗，用濾紙吸水，用無水乙醇浸泡，干燥，稱重。

　　..清潔劑。

　　鹽酸和氨基磺酸分析純制得所需質(zhì)量分數(shù)，用氫氧化鈉溶液標定質(zhì)量分數(shù)。

　　..腐蝕試驗。

　　采用失重法測量和計算銅的腐蝕速率。每次將毫升酸溶液加入毫升燒杯中，并將個稱重的銅片放入每個測試組中小時。

　　在有氧條件下，鹽酸對銅的腐蝕也很大，密閉冷卻塔中的銅管完全暴露在空氣中，所以用氨基磺酸清洗密閉冷卻塔更安全。

　　..氨基磺酸與水垢的反應機理。

　　選擇無色無味的氨基磺酸(NHSOH)作為清洗劑。氨基磺酸對金屬的腐蝕性很小，與金屬氧化物、氫氧化物、碳酸鹽反應生成可溶性鹽，因此能去除氧化皮、氧化銹，適用于各種金屬材料的清洗。氨基磺酸與各種水垢的反應如下：

　　caconhsoh=ca(nhso)hoco，

　　mgconhsoh=mg(nhso)hoco，

　　ca(po)nhsoh=ca(nhso)hpo，

　　feonhsoh=fe(nhsoh)ho，

　　費奧nhsoh=fe(nhso)ho。

　　在清洗過程中，消耗的氨基磺酸質(zhì)量分數(shù)與水垢厚度有關(guān)。根據(jù)理論計算，公斤碳酸鹽垢需要公斤氨基磺酸。

　　.緩蝕劑的選擇。

　　Lan多用途酸性緩蝕劑可清洗碳鋼、不銹鋼、銅、鋁等有色金屬及其不同材質(zhì)的連接結(jié)構(gòu)。因此，二次清洗的冷卻塔為銅/鐵/鋅材質(zhì)，本次清洗選用蘭多用途酸緩蝕劑。

　　.鈍化劑的選擇。

　　眾所周知，納米是一種很好的鈍化劑。但由于其毒性大，進入水體時對環(huán)境的破壞大，所以要慎重選擇。本次清洗選用NHSOH，清洗后的廢液可以處理納米和鈍化液廢液。反應如下：NaNO NHSOH=NaHSO HO  N。

　　清洗方法。

　　由于選用氨基磺酸作為清洗劑，水垢層厚，現(xiàn)場無法升溫等。為了縮短清洗時間，減少化學品的消耗，采用了物理清洗和化學清洗相結(jié)合的清洗工藝。首先用物理方法抖落填料層中的水垢，用高壓水槍沖洗填料、盤管和積水箱，然后進行化學清洗。其過程如下：打開密閉塔上的風機，使填料干燥用機械方式抖落填料層中的水垢清洗填料， 盤管和水箱用高壓水槍清洗清洗后注入新水開啟閉式冷卻塔外循環(huán)泵循環(huán)min加入緩蝕劑后加入氨基磺酸清洗( ~ h)根據(jù)盤管的清洗情況和pH值判斷是否繼續(xù)加酸將酸洗廢水排至集水箱水洗后注入新水加入新水。

　　.物理清洗。

　　物理清洗的目的是去除大部分細菌、藻類、污泥和軟垢。清洗前，關(guān)閉閉式冷卻塔外的循環(huán)水泵，僅在風機開啟的情況下運行h，以干燥散熱片的粘泥，使其失去粘性，便于抖落填料層的水垢。物理清洗前，應堵塞泵入口和排水管入口，防止爐渣進入管道。操作時，用木棒攪動填料塊，打碎干燥的水垢，然后用高壓水槍清洗填料和盤管。至于盤管，只需要把浮塵沖走，因為用高壓水槍清洗要花很多時間，即使把外部銅管上的水垢沖走，內(nèi)部還是需要化學清洗。

　　.化學清洗

　　目的是通過加酸去除系統(tǒng)中的水垢?；瘜W清洗前，將碳鋼試件和銅試件掛入水箱。同時添加緩蝕劑，減少酸洗過程中閉式冷卻塔的腐蝕。干凈的水可以注入系統(tǒng)，泵不吸入空氣。啟動閉式冷卻塔的循環(huán)泵，將緩蝕劑慢慢倒入靠近泵的進水口。緩蝕劑在系統(tǒng)中均勻循環(huán)后，將溶解的氨基磺酸鈉慢慢倒入靠近泵的入口。首先加入計算總量的%，然后根據(jù)pH值的變化加入，所以每次不要加太多酸。前期控制pH為，酸質(zhì)量分數(shù)為% ~ %，后期控制pH為。在實際清洗過程中，當pH上升到時，氨基磺酸基本消耗殆盡，需要不斷添加才能恢復清洗能力。pH測量頻率：( ~ )次/分鐘。

　　酸洗后，用高壓水槍清洗盤管，廢酸排放到處理槽中，用于鈍化液廢液的后續(xù)處理。歡迎學習“數(shù)據(jù)中心基礎(chǔ)設(shè)施運營管理”。水箱中的廢酸液排出后，注入清水，打開循環(huán)泵，min后排出。由于閉式冷卻塔中的排污閥很小，排放很慢，所以每次都用潛水泵同時排水。如果水渾濁，反復沖洗，直到水變清。

　　.鈍化

　　鈍化的目的是在不同金屬材料制成的設(shè)備表面形成致密的防腐膜。將水槽裝滿干凈的水，足夠循環(huán)使用。啟動系統(tǒng)中的循環(huán)泵，用NaOH調(diào)節(jié)pH至，然后加入質(zhì)量分數(shù)為.%的鈍化劑NaNO，持續(xù)h。

　　.廢液處理。

　　鈍化廢液排放到處理槽中并攪拌。分析了亞硝酸鹽，但沒有檢測到亞硝酸鹽。如果仍檢測不到，應根據(jù)亞硝酸鈉的量在:處添加氨基磺酸。用燒堿溶液( ~ )調(diào)節(jié)廢酸的酸堿度，排入污水處理池。

　　清潔效果評價及建議。

　　.清潔效果。

　　()腐蝕速率。采用失重法測定清洗槽內(nèi)懸掛的銅、鐵試樣的腐蝕速率：碳鋼的腐蝕速率為.g/(mh)；銅的腐蝕速率為.克/(米小時)。

　　()除垢率。表面厚度為()毫米的原始氧化皮基本被去除。目測除垢率達到%，盤管外壁無腐蝕。

　　()水溫變化。清洗前內(nèi)循環(huán)水溫度為，清洗后為.。

　　.建議

　　建議使用這類設(shè)備的用戶采用無填料的封閉式冷卻塔。封閉式冷卻塔主要依靠水分蒸發(fā)帶走熱量。與帶填料的閉式冷卻塔相比，無填料的閉式冷卻塔在相同換熱速率下盤管面積更大，外循環(huán)水溫度更接近局部濕球溫度，冷卻效果更好，無填料堵塞。

　　使用封閉式冷卻塔時，必須保持良好的水質(zhì)。用戶在購買閉式冷卻塔時，要求廠家在外循環(huán)水的水管上加裝電磁除垢儀器，使水質(zhì)不易形成硬垢和粘附在盤管上，從而減少清洗次數(shù)。

　　水處理劑堪稱我們污水處理工程師的“命根子”。關(guān)于水處理劑的內(nèi)容太多了。今天，我們將系統(tǒng)總結(jié)關(guān)于水處理劑的主要內(nèi)容。

　　一、水處理劑的應用領(lǐng)域。

　　其應用領(lǐng)域涉及工業(yè)用水、市政/飲用水處理、污水和廢水處理以及海水淡化。

　　在工業(yè)用水領(lǐng)域，主要用于工業(yè)循環(huán)水處理和工業(yè)鍋爐水處理。工業(yè)循環(huán)水處理中使用的化學品主要有阻垢劑、緩蝕劑、殺菌劑和除藻劑、清洗劑、預膜劑等。工業(yè)水處理的常用方法包括爐外水處理和爐內(nèi)水處理。使用的化學品主要有緩蝕阻垢劑、脫氧劑、供水用堿還原劑、離子交換器、再生劑、軟化劑、堿度調(diào)節(jié)劑、除垢劑等。

　　城市/飲用水處理涉及的水處理藥劑一般包括：殺菌除藻劑、絮凝劑、緩蝕劑等。

　　污水處理涉及的水處理藥劑一般包括絮凝劑、污泥脫水劑、消泡劑、螯合劑、脫色劑等。

　　海水淡化的主流技術(shù)包括蒸餾法和膜法。膜在應用中容易堵塞，需要在水中加入阻垢和緩釋劑、洗滌劑、絮凝劑、阻垢分散劑等藥劑。但是蒸餾法容易產(chǎn)生鍋垢，降低蒸發(fā)效率。聚磷酸鹽、有機磷酸、膦多元羧酸等?？梢约尤氲皆校浕|(zhì)，鈣、鎂離子和其他金屬離子的螯合可以使其難以沉淀，防止水垢的形成。

　　第二，水處理劑的種類。

　　水處理劑包括絮凝劑、緩蝕劑、阻垢劑、殺菌劑、分散劑、清洗劑、預膜劑、消泡劑、脫色劑、螯合劑、脫氧劑和離子交換樹脂。

　　.關(guān)于絮凝劑。

　　絮凝劑的發(fā)展說來話長，說多了不容易記起來，所以總結(jié)三點，第一點是絮凝劑在污水處理領(lǐng)域主要用于強化固液分離。第二點是添加助凝劑可以增強絮凝效果。第三點是絮凝劑是最便宜、最高效的除磷方法。

　　.關(guān)于助凝劑。

　　總結(jié)兩點，第一點是助凝劑的作用是調(diào)節(jié)或改善混凝條件；第二點是可以增加明礬花的粒徑、密度和結(jié)實率。

　　.腐蝕和防垢劑。

　　緩蝕阻垢劑，顧名思義，是一種用于減輕鍋爐等循環(huán)水設(shè)備結(jié)垢和腐蝕的水處理藥劑。該劑由堿性物質(zhì)和有機化合物組成，并加入緩蝕劑，防止受熱面被腐蝕。藥劑中的堿性物質(zhì)在鍋爐內(nèi)通過化學反應與水中的鈣鎂鹽發(fā)生反應，生成水渣，經(jīng)過沉淀后通過排污功能排出鍋爐外，從而降低水中鈣鎂離子的濃度，防止鍋爐內(nèi)產(chǎn)生水垢。

　　.清潔劑。

　　清洗劑是一種揮發(fā)性溶劑，可以溶解滲透物，用于去除被檢工件表面多余的滲透物。一些清洗劑是專門設(shè)計的，用于去除附著在聚酰胺、聚砜和膜組件上的金屬氫氧化物、碳酸鈣和其他類似的水垢。使用清洗劑前，檢查清洗罐、管道和安全過濾器，并安裝新的濾芯。.殺菌劑。

　　殺菌劑主要是一種殺滅細菌、微生物等有害細菌的藥劑。在國際上，它通常被用作預防和治療各種病原微生物的總稱。

　　常見技術(shù)：

　　)殺菌消毒：水的消毒方法可分為化學法和物理法。物理消毒方法包括加熱法、紫外線法、超聲波法等。化學法包括氯化法、臭氧法、重金屬離子法等氧化劑法。

　　)磁化：利用磁場效應對水的處理稱為水的磁化處理。

　　)精密過濾技術(shù)：采用特殊材料制成的微孔濾芯和過濾膜，利用其均勻的孔徑攔截水中的顆粒和細菌，使其無法通過濾芯和過濾膜被去除和攔截。精密過濾可以過濾微米級(微米)或納米級(納米)的顆粒和細菌。它也被廣泛用于水的深度處理。

　　)超濾技術(shù)：超濾是一種膜分離技術(shù)。即在一定壓力下(壓力為..Mpa，最高不超過.Mpa)，水在膜表面流動，水、溶解鹽等電解質(zhì)為微小顆粒，可穿透超濾膜，而分子量較大的顆粒和膠體物質(zhì)被超濾膜阻隔，使水中部分顆粒分離。超濾膜的孔徑由一定分子量物質(zhì)的截留試驗決定，用分子量的數(shù)值表示。

　　)臭氧：是一種室溫下有特殊腥味的藍色氣體，分子式為O。臭氧具有極強的氧化性。但臭氧、真菌等細菌的蛋白質(zhì)氧化變性使電解質(zhì)失效，可殺死細菌繁殖體、孢子、病毒、真菌等。破壞肉毒桿菌毒素，清除和殺滅空氣、水和食物中的有毒物質(zhì)和細菌，去除異味。廣泛用于食品生產(chǎn)的消毒滅菌。

　　在臭氧消毒殺菌的過程中，只產(chǎn)生無毒的氧化物，多余的臭氧最終被還原為氧氣，所以被殺菌的物品上沒有殘留，可以直接用于食品消毒殺菌。

　　)離子交換：所謂離子交換，就是水中的離子與離子交換樹脂上的離子發(fā)生等電反應。以H型陽離子交換樹脂HR與水中na的交換反應為例：HR  na=na  h，從上式可以看出，在離子交換反應中，水中的陽離子(如Na)轉(zhuǎn)移到樹脂上，離子交換樹脂上的一個可交換H轉(zhuǎn)移到水中。鈉從水轉(zhuǎn)移到樹脂的過程就是離子置換的過程。樹脂上的氫交換成水的過程稱為自由過程。因此，由于解離和置換過程，鈉和氫交換位置，這種變化被稱為離子交換。

　　)紫外燈：水銀點燃時，可發(fā)出波長為nmnm  (nm=m)的紫外線，可穿透細菌細胞壁，殺滅微生物，達到消毒殺菌的目的。紫外線在nm左右效果最好。紫外線消毒主要用于少量處理的飲用水。其特點是：殺傷能力強，接觸時間短；設(shè)備簡單，操作管理方便，處理后的水無色無味，無中毒危害；不會增加氯消毒時出現(xiàn)的氯離子。

　　)吸附凈水技術(shù)：主要是指活性炭等具有吸附能力的物質(zhì)的吸附技術(shù)。本文僅簡單介紹活性炭的一些特性：活性炭廣泛應用于飲用水和食品工業(yè)、化工、電力等工業(yè)用水的凈化、脫氫、脫油和除臭。一般可以去除%%的膠體物質(zhì)；大約%的鐵；和%%的有機物。

　　第三，常見的水處理劑。

　　.聚合氯化鋁。

　　聚合氯化鋁是一種無機高分子混凝劑，由氫氧離子的架橋作用和多價陰離子的聚合作用生成，具有較高的分子量和較高的電荷。

　　特點：

　　)絮凝劑成型快，活性好，過濾性好。

　　)無需添加堿性添加劑，遇潮解其效果不會改變。

　　)PH值寬，適應性強，應用廣泛。

　　)處理后的水中含鹽量較少。

　　)能去除重金屬和放射性物質(zhì)造成的水污染。

　　)有效成分高，便于儲存和運輸。

　　角色：

　　)水中膠體物質(zhì)的強電中和。

　　)水解產(chǎn)物對水中懸浮固體的良好橋接吸附。

　　)可溶性物質(zhì)的選擇性吸附。

　　用途：

　　)城市供排水凈化：河水、水庫水、地下水。

　　)工業(yè)供水的凈化。

　　)城市污水處理。

　　)回收工業(yè)廢水和廢渣中的有用物質(zhì)，促進洗煤廢水中煤粉的沉降和淀粉制造業(yè)中淀粉的回收。

　　)各種工業(yè)廢水的處理：印染廢水、皮革廢水、含氟廢水、重金屬廢水、含油廢水、造紙廢水、洗煤廢水、礦山廢水、釀造廢水、冶金廢水、肉類加工廢水f、污水處理。

　　)紙張施膠。

　　)精制糖液。

　　)鑄造成型。

　　)織物抗皺性。

　　)催化劑載體。

　　)藥物精煉。

　　)水泥快速凝固。

　　)化妝品原料。

　　.聚合硫酸鐵。

　　聚合硫酸鐵的形態(tài)為淡黃色無定形粉末狀固體，易溶于水。%(重量)的水溶液是紅棕色透明溶液，具有吸濕性。聚合硫酸鐵廣泛應用于飲用水、工業(yè)用水、各種工業(yè)廢水、城市污水、污泥脫水等的凈化處理。

　　與其他無機絮凝劑相比，聚合硫酸鐵具有以下特點：

　　)新型優(yōu)質(zhì)高效鐵鹽無機高分子絮凝劑；

　　)混凝性能優(yōu)異，礬花密集，沉降速度快；

　　)凈水效果優(yōu)異，水質(zhì)好，無鋁、氯、重金屬離子等有害物質(zhì)，鐵離子無水相轉(zhuǎn)移，無毒無害，安全可靠；)除濁、脫色、脫油、脫水、殺菌、除臭、除藻、去除水中COD、BOD和重金屬離子效果顯著；

　　)水的適應PH范圍為，最佳PH范圍為。凈化后原水PH值和總堿度變化范圍小，對處理設(shè)備腐蝕性小；

　　)對微污染、含藻、低溫、低濁度原水，尤其是高濁度原水有明顯的凈化效果；

　　)用量小，成本低，可節(jié)約治療費用%%。

　　.聚丙烯酰胺。

　　聚丙烯酰胺(PAM)是一種水溶性聚合物，不溶于大多數(shù)有機溶劑，具有良好的絮凝性能，可降低液體間的摩擦阻力。根據(jù)離子特性，聚丙烯酰胺可分為四種類型：非離子型、陰離子型、陽離子型和兩性型。

　　使用陽離子聚丙烯酰胺的注意事項：

　　)絮體尺寸：過小的絮體會影響排水速度，過大的絮體會使絮體抑制更多水分，降低泥餅度。絮凝物的大小可以通過選擇聚丙烯酰胺的分子量來調(diào)節(jié)。

　　)污泥特性：首先要了解污泥的來源、特性、成分和比例。根據(jù)性質(zhì)不同，污泥可分為有機污泥和無機污泥。陽離子聚丙烯酰胺用于處理有機污泥，陰離子聚丙烯酰胺絮凝劑用于處理無機污泥。堿性強時用陰離子聚丙烯酰胺，酸性強時不宜用陰離子聚丙烯酰胺。當固體含量較高時，污泥中聚丙烯酰胺的用量通常較大。

　　)植絨強度：植絨應穩(wěn)定，剪切時不斷裂。提高聚丙烯酰胺的分子量或選擇合適的分子結(jié)構(gòu)有助于提高絮體的穩(wěn)定性。

　　)聚丙烯酰胺的離子度：對于脫水污泥，可以使用不同離子度的絮凝劑，經(jīng)過小試，選出最佳、合適的聚丙烯酰胺，從而獲得最佳的絮凝效果，最大限度地減少投加量，節(jié)約成本。

　　)聚丙烯酰胺的溶解：只有溶解良好才能充分發(fā)揮絮凝作用。有時候需要加快溶解速度，可以考慮提高聚丙烯酰胺溶液的濃度。

　　適用范圍：

　　)在造紙過程中用作助留劑和增強劑。

　　)在水處理中用作助凝劑、絮凝劑和污泥脫水劑。

　　)在石油鉆井和生產(chǎn)中用作脫水劑和驅(qū)油劑。

　　)PAM還廣泛應用于增稠、膠體穩(wěn)定、減阻、粘附、成膜、生物醫(yī)用材料等。

　　.無機絮凝劑硫酸鋁。

　　合適的酸堿度范圍與原水的硬度有關(guān)。軟水適宜的pH值為 ~ .，中硬水為. ~ .，高硬水為. ~ .。硫酸鋁的適用水溫范圍為 ~ ，低于時混凝效果較差。硫酸鋁腐蝕性小，使用方便，但水解反應慢，需要一定量的堿。.無機絮凝劑氯化鐵。

　　是另一種常用的無機低分子混凝劑，其產(chǎn)品包括固體暗褐色晶體和濃度較高的液體。易溶于水，明礬花大而重，沉淀性能好，對溫度、水質(zhì)、酸堿度等適應性廣。氯化鐵的適宜pH值為 ~ ，形成的絮體致密易沉淀，在低溫或高濁度時效果仍較好。固體氯化鐵吸水性強，腐蝕性強，易腐蝕設(shè)備，對溶解加藥設(shè)備的防腐要求高，氣味刺鼻，操作條件差。

　　環(huán)保領(lǐng)域的每個人都知道水處理劑有多重要，我們可以用它來達到生物處理達不到的目標。

　　

　　在水處理行業(yè)，不僅各種水處理設(shè)備被廣泛使用，水處理化學品也為各個行業(yè)做出了巨大貢獻。水處理劑包括緩蝕阻垢劑、絮凝劑、還原劑、殺菌劑、催化劑、清洗劑等。每個藥劑都有自己的功能和特點。

　　絮凝劑的性能特點及應用。

　　絮凝劑的分子式為CHCHn，屬于分子量在萬~ 萬之間的線型聚合物。絮凝劑可以使城市生活污水中分離出的具有絮凝降解功能的高效混合菌處理生活污水，保證污水中COD和BOD的去除率達到%。

　　緩蝕阻垢劑的性能特點。

　　緩蝕阻垢劑，顧名思義，是一種用于減輕鍋爐等循環(huán)水設(shè)備結(jié)垢和腐蝕的水處理藥劑。該劑由堿性物質(zhì)和有機化合物組成，并加入緩蝕劑，防止受熱面被腐蝕。藥劑中的堿性物質(zhì)在鍋爐內(nèi)通過化學反應與水中的鈣鎂鹽發(fā)生反應，生成水渣，經(jīng)過沉淀后通過排污功能排出鍋爐外，從而降低水中鈣鎂離子的濃度，防止鍋爐內(nèi)產(chǎn)生水垢。

　　清洗劑性能特征。

　　清洗劑是一種揮發(fā)性溶劑，可以溶解滲透物，用于去除被檢工件表面多余的滲透物。一些清洗劑是專門設(shè)計的，用于去除附著在聚酰胺、聚砜和膜組件上的金屬氫氧化物、碳酸鈣和其他類似的水垢。使用清洗劑前，檢查清洗罐、管道和安全過濾器，并安裝新的濾芯。

　　殺菌劑性能特點。

　　殺菌劑，從名字就能看出它的作用。殺菌劑主要是一種殺滅細菌、微生物等有害細菌的藥劑。在國際上，它通常被用作預防和治療各種病原微生物的總稱。殺菌劑不會對系統(tǒng)造成溴、碘、過氧化物或過乙酸等藥物的潛在危害。

　　以上是選取三種常見的水處理劑進行特性說明。水處理劑也可以與水處理設(shè)備一起使用，可以對水處理設(shè)備進行維護和保養(yǎng)，延長水處理設(shè)備的使用壽命。部分用戶因用量小、要求低，在引進水處理設(shè)備時覺得成本較高，可根據(jù)自身使用條件選擇相應的水處理劑，既節(jié)約成本，又滿足生產(chǎn)需要。